一、项目介绍：
1、施工地点：遂宁
2、概况：对用户现场数据测试，目前用户主要负荷为三相电动机，总工作负荷最大约为400KVA，由于负载为间隙性负载，因此负荷变动较大，波动速度较快，实际测量时也显示，用户负荷最大在一秒内可以变动100KVA范围。平均功率因数为0.65。
测试数据显示现场电能质量较好，谐波很小。但电压偏低，与功率因数较低有关。
通过测试数据计算如下：
最大峰值负荷约为400KVA，平均功率因数为0.66。目标功率因数为0.92~0.95，取0.95。
未补偿时系统无功为：Q=400*sin（arccos0.66）=300Kvar
补偿至0.95是系统无功为：Qb=400*0.65*tan（arccos0.95）=85Kvar
需补偿容量为：ΔQ=300-85=220Kvar
因此最大补偿容量选择为220Kvar。
采用420V电容器，安装容量为：Qs=220/0.862=250Kvar
二、改造方案如下：
根据用户用电负荷变化情况，采用260Kvar的SVC;采取如下方式分组：
Qs=20+6*40=260Kvar。共计七组。补偿柜容量为260Kvar。
由于负载变化较快，因此采用电子开关作为投切开关，无冲击快速投切电容器，以快速满足系统无功需求。为抑制投切过电流，电容器串联限流电抗器。
以上为一条生产线测试数据，另外一条生产线负荷相同，因此两台补偿装置配置相同。
三、改造成果：
安装我公司生产的动态补偿柜后，功率因数提高至0.95，由此带来如下好处：
（1）系统电压得到稳定，且有所提高，估算设备投入后系统电压在390V左右。
（2）由于系统无功得到良好补偿，因此系统电流下降，目前峰值电流在600A左右，设备投入后峰值电流降为400A左右，下降了200A每相，如果用户输电线路较远，那么每年仅线损即可节约客观电费。（附计算：如果线路长度200米，185mm铜芯电缆，那么三相电缆由于电流下降200A即可节约2.4KW有功损耗，按照每天工作10小时，年工作330天计算，每年可节约线损为：8000KWH），同时由于功率因数提高，避免了电力公司的力调电费的巨额罚款，可以带来更好的经济效益。